| Material | DPI / Frecuencia | 30 vatio | 60 vatio |
|---|---|---|---|
| Aluminio (anodizado) | |||
| Grabado/Marcado | 800 DPI | Velocidad: 30 % Potencia: 100 % Frecuencia: 1 % Enfoque: 0 |
Velocidad: 30 % Potencia: 100 % Frecuencia: 1 % Enfoque: 0 |
| Polishing | 800 DPI | Velocidad: 75 % Potencia: 60 % Frecuencia: 1 % Enfoque: +0,003” |
Velocidad: 75 % Potencia: 60 % Frecuencia: 1 % Enfoque: +0,003” |
Nota útil:The contrast / brightness of marks achievable on the fiber laser are excellent and can often be much brighter than marks from a C02 laser. Taking the fiber laser out of focus by +.03” - .09” broadens the beam and produces a very bright mark on anodized coating. Lower frequency and higher power settings help offset the change in focal point. Different grades of anodized & core aluminum alloy will affect how the final marks look. |
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| Aluminio (sin recubrimiento) | |||
| Grabado/Marcado | 600 DPI | Velocidad: 20–25 % Potencia: 100 % Frecuencia: 1 % Enfoque: de -0,01” a +0,01” |
Velocidad: 20–25 % Potencia: 100 % Frecuencia: 1 % Enfoque: de -0,01” a +0,01” |
Nota útil:El grabado en aluminio da como resultado diversos tonos de gris, no negro. Ajustar con precisión los parámetros puede proporcionar un poco más de contraste, pero el rango de marcas aplicables es muy reducido. Si la aplicación requiere un grabado en negro, plantéate utilizar un oxidante tras el grabado. Los oxidantes se utilizan con mayor frecuencia cuando el aluminio tiene un recubrimiento protector (uretano, barniz transparente, anodizado transparente) que cubre la zona que no se graba. El grabado « Deep metal engraving » en aluminio puede realizarse mediante varias pasadas. Considere la posibilidad de realizar un grabado profundo y utilizar un relleno de epoxi negro o de color. Aunque las marcas en el aluminio no son negras como en el acero, no tenemos ninguna dificultad para que los códigos de barras 2D y UID se lean y se verifiquen. |
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| Latón | |||
| Grabado/Marcado | 600 DPI | Velocidad: 20–25 % Potencia: 100 % Frecuencia: 1 % Concentración: 0 |
Velocidad: 20–25 % Potencia: 100 % Frecuencia: 1 % Concentración: 0 |
| Plástico apto para láser | |||
| Grabado/Marcado | 600 DPI | Velocidad: 60 % Potencia: 60 % Frecuencia: 60 % Enfoque: 0 |
Velocidad: 60 % Potencia: 60 % Frecuencia: 60 % Enfoque: 0 |
| Acero inoxidable | |||
| Annealing | 600 DPI | Velocidad: 5–7 % Potencia: 100 % Frecuencia: 1 % Enfoque: de +0,06” a +0,12” |
Velocidad: 5–7 % Potencia: 100 % Frecuencia: 1 % Enfoque: de +0,06” a +0,12” |
| Grabado/Marcado | 600 DPI | Velocidad: 15–20 % Potencia: 100 % Frecuencia: 1 % Enfoque: 0 |
Velocidad: 15–20 % Potencia: 100 % Frecuencia: 1 % Enfoque: 0 |
| Polishing | 800 DPI | Velocidad: 75 % Potencia: 25 % Frecuencia: 75 % Concentración: 0 |
Velocidad: 75 % Potencia: 25 % Frecuencia: 75 % Concentración: 0 |
Nota útil:Grabado: Al igual que en nuestros modelos de CO₂, cuanto menor sea la velocidad seleccionada, mayor será la profundidad del grabado. Sin embargo, muchas aplicaciones en metal pueden procesarse a velocidades más altas. Una vez más, hay que tener en cuenta los requisitos de marcado. Annealing: Para conseguir una marca de recocido, el punto focal debe estar bastante alejado de cero. El haz desenfocado y más amplio proporciona el calor necesario para cambiar el color de la superficie sin llegar a penetrar en el metal. El punto focal puede estar más cerca o más lejos de cero. La distancia de enfoque alejada del material debe estar comprendida entre 0,060” y 0,090”. El enfoque más cercano al material suele situarse en el rango de entre -0,070” y -0,110”. Ambos métodos de enfoque darán lugar a un annealing e del metal. El enfoque más alejado suele provocar una ligera hendidura en el metal. Varias pasadas pueden oscurecer aún más la marca (no hay datos que confirmen si las pasadas múltiples ofrecen mayor permanencia). Polishing: Algunas aleaciones de acero son más fáciles de pulir que otras. Para obtener los mejores resultados, limpia la superficie con alcohol antes de proceder al pulido. Cualquier resto de grasa, aceite o residuo puede afectar al resultado final del marcado pulido. Polishing En los metales en los que el marcado final da como resultado un grabado blanco brillante, es necesario ajustar con mayor precisión los parámetros, más aún que en el caso de los marcados grabados o recocidos. Establezca una velocidad y una frecuencia básicas y ajuste la potencia en pequeños incrementos o decrementos. Si no consigue obtener un marcado blanco brillante, aumente la frecuencia y vuelva a intentarlo ajustando únicamente la potencia. |
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| Titanio | |||
| Annealing | 600–1200 ppp | Velocidad: 5–7 % Potencia: 100 % Frecuencia: 1 % Enfoque: de +0,08” a +0,110” |
Velocidad: 5–7 % Potencia: 100 % Frecuencia: 1 % Enfoque: de +0,08” a +0,110” |
| Grabado/Marcado | 600-800 ppp | Velocidad: 20–25 % Potencia: 100 % Frecuencia: 1–5 % Enfoque: de -0,01” a +0,01” |
Velocidad: 20–25 % Potencia: 100 % Frecuencia: 1–5 % Enfoque: de -0,01” a +0,01” |
Nota útil:El titanio y las aleaciones de titanio se prestan muy bien al marcado con esta longitud de onda. Al igual que con el aluminio, resulta difícil conseguir una marca negra mediante el proceso de grabado. Se pueden obtener diversos tonos de gris, desde el gris muy oscuro hasta el gris claro. También se pueden realizar marcas recocidas en materiales de titanio utilizando los mismos parámetros de procesamiento descritos para el acero inoxidable. Dependiendo de la aleación de titanio, se pueden conseguir marcas de diversos colores variando los valores de frecuencia entre el 1 % y el 100 %. Es habitual observar marcas rojas, azules, verdes, naranjas, amarillas y moradas, dependiendo de la frecuencia seleccionada. |
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| Metales chapados | |||
| Grabado/Marcado | 600–1200 ppp | Velocidad: 15–20 % Potencia: 100 % Frecuencia: 1–5 % Enfoque: de -0,09” a -0,100” / de +0,09” a 0,100” |
Velocidad: 15–20 % Potencia: 100 % Frecuencia: 1–5 % Enfoque: de -0,09” a -0,100” / de +0,09” a 0,100” |
Nota útil:A menudo se recubren los metales con una capa de galvanizado para mejorar la conductividad, proporcionar una capa protectora contra el óxido y los elementos, y por motivos estéticos. El espesor del recubrimiento dependerá de la aplicación y la finalidad. La mayoría de los metales galvanizados que se procesan en el laboratorio de aplicaciones son componentes electrónicos (para mejorar la conductividad) y diversos accesorios (protección contra el entorno y el óxido). El espesor típico del recubrimiento varía entre 0,001” y 0,005”. Nuestros ajustes recomendados para el grabado general de metales funcionan bien para eliminar el recubrimiento y dejar al descubierto el metal base. La eliminación del recubrimiento también proporciona un alto contraste. El uso de un oxidante mejorará el aspecto. Nuestros ajustes recomendados para polishing de metales son un buen punto de partida cuando no es posible realizar la ablación a través del recubrimiento. Probablemente se trate de la aplicación más habitual en metales recubiertos, ya que exponer el metal en bruto que hay debajo rompería la continuidad y/o dejaría el metal desnudo expuesto a la oxidación y a otros elementos. Tenga en cuenta que el contraste de polishing de metales chapados no será tan uniforme ni tan marcado como el de un ablation directo. Realizar varias pasadas ayudará, y los resultados finales variarán en función del metal utilizado para el chapado, el espesor del mismo y el tamaño de la marca. Nuestros ajustes recomendados para annealing suelen funcionar bien con metales chapados en los que el chapado tiene una pared más gruesa y el material utilizado presenta altos niveles de carbono u óxidos metálicos. |
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| Recubrimiento en polvo | |||
| Grabado/Marcado | 600 DPI | Velocidad: 25–30 % Potencia: 100 % Frecuencia: 100 % Enfoque: +0,05” a 0,07” |
Velocidad: 25–30 % Potencia: 100 % Frecuencia: 100 % Enfoque: +0,05” a 0,07” |
Nota útil:Se recomienda realizar entre dos y tres pasadas (una pasada para eliminar el recubrimiento en polvo y una segunda o tercera pasada para pulir el metal subyacente). Para la segunda o tercera pasada, será necesario reducir ligeramente la potencia, aumentar la frecuencia y disminuir el ajuste de enfoque, dependiendo del metal base. La idea es eliminar el recubrimiento y, a continuación, pulir. Una alternativa a realizar dos o más pasadas es hacer una sola pasada y, a continuación, utilizar un limpiador habitual, como Simple Green o un limpiador a base de ácido cítrico, junto con un cepillo de cerdas cortas y duras para eliminar el material residual que quede en la zona de marcado. Si se utiliza esta técnica, puede ser necesario subir o bajar la mesa de marcado entre 0,07” y 0,10”. |
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| Deep Metal Engraving | |||
| 1200 DPI | Velocidad: 20 % Potencia: 100 % Frecuencia: 1 % Enfoque: 0 |
Velocidad: 20 % Potencia: 100 % Frecuencia: 1 % Enfoque: 0 |
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Nota útil:Varias pasadas. A velocidades más bajas, el material tiende a desprenderse en lugar de ser eliminado por ablación. |
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- Estas son solo pautas: el grado de claridad u oscuridad de una marca es una cuestión de preferencia personal y puede depender en gran medida del tipo de material que se vaya a marcar. Por lo tanto, no existe un ajuste «correcto». Para la mayoría de los usuarios, manejar los cuatro ajustes diferentes de la fibra resulta bastante intuitivo en muy poco tiempo. Si tienes un material que no aparece en la lista, intenta compararlo con materiales similares que sí figuren en ella y utiliza esos ajustes como punto de partida.
- Ajustes de velocidad: La escala de ajuste de velocidad, que va del 1 % al 100 %, no es lineal; es decir, una velocidad del 100 % no será el doble de rápida que una del 50 %. Esta escala no lineal resulta muy útil para compensar los distintos factores que influyen en el tiempo de grabado.
- Ajustes de potencia: Los ajustes de potencia son lineales; es decir, el 50 % de la potencia equivale a la mitad de la potencia al 100 %.
- Grabado general de metales / Ajustes básicos: En el mundo de los metales, la calidad, el tipo, la dureza y la composición química son infinitas. Las aleaciones metálicas se diseñan para aplicaciones específicas y tienen sus propias ventajas e inconvenientes. Los metales se pueden grabar con prácticamente cualquier configuración. Por supuesto, hay muchas variables que hay que tener en cuenta a la hora de grabar metales. La potencia del láser, la dureza del metal, el acabado deseado (grabado, pulido, recocido) y el tiempo, el contraste y la profundidad necesarios deberán tenerse en cuenta a la hora de decidir la configuración final.
- Configuración general de « Annealing »: La obtención de una marca de recocido depende en gran medida de que el material esté desenfocado. Haz funcionar el láser a baja velocidad y a plena potencia y, a continuación, ajusta el enfoque mientras la máquina está en marcha hasta conseguir la marca de recocido que necesitas.
- Prueba tu material: si no consigues los resultados que buscas con los ajustes recomendados, intenta volver a enviar el trabajo y empieza cambiando solo una variable cada vez. Cambiar solo una variable cada vez te ayudará a determinar el ajuste adecuado para tu material.
- Los ajustes del láser pueden resultar confusos en ocasiones, ya que muchos materiales pueden marcarse con una gama de ajustes muy amplia. Si tiene dificultades para encontrar el ajuste correcto, puede enviar una muestra al laboratorio de aplicaciones de Epilog Laser . Determinaremos si el material puede marcarse y le proporcionaremos el ajuste adecuado para su láser.
Nota útil:
Para imprimir una copia de estos ajustes y tenerla a mano junto a tu impresora láser, entra en www.epiloglaser.com/support/material-settings.