Fusion Ascent の推奨素材設定（ファイバー）

参考情報：

エッチング：CO₂方式と同様、速度設定が遅いほどエッチングの深さが増します。ただし、多くの金属素材では、より高い速度設定でも加工が可能です。ここでも、マーキングの要件を考慮してください。

Annealing:焼きなまし痕をつけるには、焦点位置をゼロからかなり離す必要があります。焦点が合っていない広範囲のビームは、金属に実際に浸透することなく、表面の色を変えるのに十分な熱を供給します。焦点位置は、ゼロに近づけることも、遠ざけることも可能です。材料から遠ざけて焦点を合わせる場合は、0.060インチから0.090インチの範囲に設定する必要があります。 材料に近い位置に焦点を合わせる場合は、一般的に－0.070インチから－0.110インチの範囲となります。どちらの焦点合わせ方法でも、金属にannealing が生じます。焦点を上方に合わせると、通常、金属にわずかなへこみが生じます。複数回照射することで、マークをさらに濃くすることができます（複数回の照射により耐久性が向上するかどうかを確認するデータはありません）。

Polishing:鋼合金によっては、研磨しやすいものとそうでないものがあります。最良の結果を得るためには、加工前にアルコールで表面をきれいに拭き取ってください。 残ったグリース、油分、または残留物は、研磨マークの仕上がりに影響を与える可能性があります。Polishing 最終的なマークが明るい白色の彫刻となる金属の場合、エッチングや焼鈍処理を施したマークよりも、設定の微調整がさらに重要になります。基本の速度と周波数の設定を決定し、出力を少しずつ増減させて調整してください。明るい白色のマークが得られない場合は、周波数の設定を上げ、出力の調整のみを行って再度試してみてください。

参考情報：

チタンおよびチタン合金は、この波長でのマーキングに非常に適しています。アルミニウムと同様に、エッチング工程による黒色のマーキングを得ることは困難です。 非常に濃い灰色から薄い灰色まで、さまざまな濃淡の灰色を形成することができます。また、ステンレス鋼の場合と同様の処理パラメータを使用することで、チタン材料にも焼きなましマーキングを施すことができます。Ti合金によっては、周波数値を1%から100%の範囲で変更することで、さまざまな色のマーキングを実現できます。選択した周波数に応じて、赤、青、緑、オレンジ、黄色、紫などのマーキングが見られるのが一般的です。

参考情報：

金属には、導電性を高めるため、錆や外部環境からの保護コーティングを施すため、あるいは美観を向上させるために、めっきが施されることがよくあります。めっきの厚さは、用途や目的に応じて異なります。アプリケーションラボで処理されるめっき金属のほとんどは、電子部品（導電性の向上）や各種継手（環境や錆からの保護）です。一般的なめっきの厚さは、0.001インチから0.005インチの範囲です。 一般的な金属彫刻に推奨される設定は、メッキ層をアブレーションして母材を露出させるのに適しています。メッキ層をアブレーションすることで、高いコントラストも得られます。酸化剤を使用すると、仕上がりの見た目がさらに向上します。

メタルメッキの「polishing 」機能に関する当社の推奨設定は、メッキ層をアブレーションできない場合の良い出発点となります。これはおそらく、メッキ金属の最も一般的な用途であり、その下の素地を露出させると導通が途絶えたり、素地が錆やその他の要素にさらされたりする恐れがあるためです。 なお、メッキ金属のpolishing によるマーキングでは、直接ablation を行う場合ほどコントラストが均一で鮮明にはなりません。複数回のパスを行うことで改善されますが、最終的な仕上がりは、メッキに使用された金属の種類、メッキの厚さ、およびマーキングのサイズによって異なります。annealing での推奨設定は、メッキ層が厚く、使用材料に高濃度の炭素や金属酸化物が含まれるメッキ金属の場合に、多くの場合有効です。

参考情報：

2～3回のパスを行うことをお勧めします（1回目のパスで粉体塗装を除去し、2回目または3回目のパスでその下の金属面を研磨します）。2回目または3回目のパスでは、母材に応じて、出力を少し下げ、周波数を上げ、焦点調整を弱める必要があります。基本的な考え方は、まず除去を行い、その後研磨することです。 2回以上のパスを行う代わりに、1回のパスを行った後、Simple Green などの一般的なクリーナー、またはクエン酸系クリーナーと、短くて硬い毛のブラシを使用して、マーキング領域に残った残留物をこすり落とす方法もあります。この手法を使用する場合、マーキングテーブルの高さを約0.07インチから0.10インチ程度上下させる必要がある場合があります。

参考情報：

複数回のパス。速度が遅いと、アブレーションではなく、材料が噴出してしまう傾向がある。